针对钢铁行业重载物流面临的“超重、恶劣工况、连续生产”等核心挑战。东杰智能构建起覆盖“存储、输送、装车”的全流程数智化解决方案。通过深耕非标定制与深度系统集成，这些方案不仅实现仓储空间利用率与作业效率的倍增，更以无人化技术筑牢安全防线。未来，钢铁物流将加速打破生产与仓储的界限，向全场景无人化及绿色低碳方向演进，定制化与智能化技术将成为竞逐的关键高地。

　　钢铁工业被誉为工业的脊梁，其庞大产量背后是规模更为巨大的物料流转需求。钢铁行业的仓储物流因其物料动辄数吨、工况高温多尘、生产连续性要求极高等特性，长期被视为物流智能化改造的“硬骨头”。而传统物流模式不仅效率受限，而且在安全与成本方面面临巨大压力。近年来，随着头部钢铁企业率先启动智能化转型，一场关于“重载物流+数智化”的技术攻坚战正在拉开帷幕。

　　作为国内领先的智能制造服务商，东杰智能凭借多年的技术积淀与前瞻布局，在钢铁行业重载物流领域实现了从早期探索到技术引领的跨越。从十几年前切入PF线年建成国内首座钢铁智能化立体仓库，再到如今在钢管、盘卷等细分领域持续打造标杆项目，东杰智能成功破解多项非标、超重物料自动化的行业难题，更为钢铁物流的数智化升级提供了可复制的创新范式。本期专题，我们专访了东杰智能科技集团股份有限公司副总经理郭强忠先生，深入探讨钢铁重载物流的痛点破局之道与未来发展趋势。

　　记者：在钢铁行业，重载物流的智能化改造是一大难点，请您介绍下当前该领域的市场现状如何？东杰智能是如何布局这一赛道并取得突破的？

　　郭强忠：钢铁重载物流市场潜力巨大，仅仓储板块未来几年的市场规模就有望突破50亿元。目前，国内钢铁行业的物流智能化正处于由头部企业引领的探索期向快速发展期过渡的阶段。以宝武、马钢等为代表的行业巨头，因体量大、痛点深，正率先通过智能化手段解决效率瓶颈与安全风险；而中小企业受限于资金与技术，虽多持观望态度，但随着标准化方案的成熟，其转型意愿也在逐步增强。

　　东杰智能切入该领域较早。早在十几年前，我们就开始涉足钢铁PF线（盘卷下线后的输送），通过悬吊式链条输送系统解决高温盘卷的转运问题，这为后续深耕积累了宝贵的工艺认知。我们线年，建成了国内首座针对钢铁线材的智能化立体仓库——潍坊特钢项目，填补当时国内空白。此后几年，我们持续在盘条、钢管等领域攻坚，如2025年签订的衡阳华菱钢管特大口径无缝钢管存储项目，有效解决了重型物料的存储空间与效率瓶颈。

　　经过多年深耕，2025年我们在钢铁行业签订的订单规模约达2.3亿元。更重要的是，我们的数智化解决方案为客户创造出显著价值，助力客户将仓储空间利用率提升3～5倍，整体作业效率提升50%以上。

　　记者：钢铁行业的重载物流具有极高的行业壁垒。在您看来，这一领域有哪些显著的行业特性？对物流系统设计提出了哪些特殊要求？

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　　郭强忠：钢铁行业重载物流的特性非常鲜明，可以概括为五个方面，这也决定其物流系统必须走定制化路线。

　　一是重载属性突出。钢卷、板坯等物料动辄数吨，一个盘条就三四吨，还有十几吨的板坯。这对物流设备的承载能力、结构强度及非标设计能力提出极高要求，市面上的标准化方案难以适用。

　　二是物料形态多样化。超长无缝钢管、不规则钢坯等尺寸形状差异巨大，无法适配通用物流设备，必须通过定制化装备实现自动化流转。

　　三是工况恶劣。钢厂环境存在高温、粉尘、振动、噪声及强磁场，严重干扰设备精度和稳定性，必须进行专项攻关以适应极端环境。

　　四是生产流程的连续性，钢厂一旦开工必须连续生产，要求后端物流系统必须与前序冶炼、轧制工序无缝衔接，且系统必须具备强大的容灾能力，即使出现网络故障也能保障生产不中断。

　　五是安全要求异常严苛。钢厂环境复杂且物料沉重，轻微磕碰都可能引发严重安全事故。因此，我们在设备上增加了大量安全防护装置，并配备精准定位功能，致力于一次性消除安全隐患。

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　　记者：在 “双碳” 目标与智能制造转型背景下，钢铁企业对物流系统的需求是否随之发生变化？

　　郭强忠：确实发生了根本性变化，这种变化本质上是行业从 “规模扩张” 向 “高质量发展” 转型的必然结果。

　　第一，绿色低碳成为核心需求。“双碳”目标不仅是政策要求，也成为行业竞争的重要衡量标准，特别是在欧美等海外市场，低碳标准已显著领先，国内市场未来3～5年也必将逐步跟进，碳足迹追溯有望成为行业标配。为此，我们在解决方案中主动融入绿色理念，如在硬件上，优先选用高能效设备，引入能量回馈系统及变频调速技术，从源头降低重载物流能耗；在软件上，通过数字化管理实现能耗的实时监控与智能调度，减少无效作业与空驶，实现全流程的减碳降本。

　　第二，自动化升级的趋势已不可逆，已从“单点应用”迈向“全流程协同”。随着年轻劳动力不愿从事钢厂高强度、恶劣环境的工作，熟练操作人员短缺问题日益突出，减少人工、降低劳动强度成为钢铁企业的迫切需求。自动化升级不再局限于单一的仓库作业，而是向产线全流程延伸。这要求物流系统必须与生产工艺深度融合，打破信息孤岛，实现从原料入库到成品发货的精准联动与高效协同，从而大幅提升整体运营效率。

　　第三，供应链管理正向“全链路透明化”与“数智化决策”转型。大型钢企虽然拥有成熟的MES、ERP等生产管理系统，但此前仓储物流环节往往是数字化的“短板”。我们通过智能物流系统的引入补齐这一环，打通从生产到库存的数据链条。在此基础上，结合数字孪生技术与智能调度算法，助力企业实现供应链的可视化追溯与科学决策，推动管理模式向柔性化、敏捷化升级，最终实现降本增效的战略目标。

　　记者：基于以上特性和需求变化，东杰智能目前主要推出了哪些针对性的数智化解决方案？

　　郭强忠：针对钢铁重载物流的特殊性，东杰智能构建了涵盖“智能存储、高效输送、无人装车”三大核心板块的全闭环解决方案体系。

　　在存储方面，我们针对卷材、棒材、板材等核心物料提供高度定制化的方案。硬件层面，涵盖定制化重型货架、重载堆垛机（单载重达数十吨）、智能穿梭车等核心装备。针对不同物料形态，我们采取差异化技术策略：对于盘条，采用“无载具存储方案”，通过定制抱夹式货叉与V型自锁横梁结构，实现无托盘状态下的稳定夹取与安全存储；对于超长棒材（如钢管），研发多叉（4至6叉）货叉，并根据物理特性灵活配置横放或竖放策略；对于板材，则基于负载力学分析设计专用货位与堆垛机结构，确保存取过程的绝对平稳。

　　在输送方面，主要分为两种技术路径：一是PF线智能输送系统，该系统不仅是高温盘条的传输通道，更是关键的工艺缓冲与冷却环节。通过风冷工艺确保物料在入库前达到安全温度，有效规避高温对精密设备的热损伤。系统集成链式输送、重型轨道转运及自动打捆、称重、挂签等后处理功能，实现从轧线下线到入库前的全流程自动化衔接。二是重载AGV系统，主要承担线边仓跨工序转运及出库接驳任务。针对几吨至几十吨的极重载需求，我们采用高稳定性磁导航技术，并结合非标车体设计，核心在于通过高并发调度系统与动态路径规划，解决复杂场景下的交通拥堵与效率瓶颈。

　　在装车方面，我们已实现无人自动装车系统的常态化应用。该环节融合3D视觉识别、激光测距与编码器定位技术，配合先进的防摇摆控制算法，实现对车厢空间的高精度识别与货物码放。这标志着从产线下线、仓储管理到出厂装车的全流程无人化闭环已彻底打通，在规避人工高危作业的同时，可大幅提升装车效率与安全性。

　　记者：在数智化解决方案从规划到落地过程中，面对载重、精度、高温、强磁场等技术难点，要做好项目需把握哪些关键点？

　　郭强忠：钢铁重载物流项目的落地确实有其特殊性，做好项目需要把握五个核心关键点？

　　一是前期规划必须深入。必须基于对物料物理特性与极端工况的深度调研，依托强大的非标设计能力，实现“一企一策”的定制化设计。我们多年深耕PF线的经验积累，使我们深刻理解钢铁全工艺流程，这是确保规划精准性与落地性的基石。

　　二是系统集成，核心是软件层面的深度集成。硬件集成是我们的基础能力，但核心在于软件层面的互联互通。必须打通物流系统与客户上层MES、ERP的接口，实现数据链的无缝衔接与业务流程的高度协同，彻底消除信息孤岛，最大化释放系统的协同效应。

　　三是安全设计必须严苛。钢铁行业安全标准远高于其他行业，所有设计必须以安全为出发点，设置激光防撞、过载保护、应急停机等多级防护，严格符合行业规范。

　　四是分阶段实施。国内钢铁企业要实现完全智能化，必须分阶段推进。可以先进行统一规划，明确第一阶段、第二阶段、第三阶段的具体任务。这样做一方面是为了让钢铁企业自身的人才匹配有一个过程，能够逐步跟上智能化发展的节奏；另一方面是为了降低整体运营风险，确保生产与改造齐头并进，实现平稳过渡，这需要一个循序渐进的过程。

　　五是运维保障。设备并非安装调试完成后就无需管理，后续仍需要持续的运维保障，因此，钢厂必须拥有自己独立的运维团队，负责设备的维保工作。同时，我们也建立全天候保障机制，以及远程监控系统和快速响应的保障体系。

　　记者：展望未来3～5年，您认为钢铁行业重载物流会有哪些发展趋势？东杰智能在这一领域有哪些发展规划？

　　第一是智能化渗透率将加速提升。钢铁行业的巨头本身在软件基础、智能化管理方面较为成熟，切换智能设备相对容易，因此这些企业的智能化渗透率会越来越高，进而带动中小钢铁企业逐步接触智能化，未来数字孪生也将实现全面应用。这一领域在未来3～5年可能会出现较高的量级突破。

　　第二是绿色低碳加速。响应国家“双碳”目标是重要方向，未来绿色低碳作为主要衡量标准，碳足迹追溯可能成为标配。

　　第三是技术融合创新。当前行业内都在推进模型输出、平台搭建、装备升级及新产品研发，未来将会有更多新产品涌现。

　　第四是场景升级。传统应用场景中生产与仓库是分开的，未来会打破这种界限，实现二者融合，同时向生产的细分工艺段延伸，完成全流程无人化重载物流智能升级改造。这一过程需要时间，核心是物流与生产的融合会更加紧密。

　　基于这些趋势，东杰智能的相关规划主要有四个方面：一是技术研发，深化能源与数字孪生应用，开发钢铁物流专属垂直大模型；二是市场布局，聚焦大客户与大订单，从国内拓展至海外，建立双供应链布局；三是生态构建，整合机器人、机械臂等资源，搭建自身数字化体系；四是服务升级，通过优质服务提高复购率，实现与客户的共赢。